3. Объекты контроля для всех видов штампов

Раскрытый штамп. Контролируют качество монтажа в гнездах направляющих колонок и втулок, ползушек, держателей пуансонов, винтов, штифтов, шпилек, качество шлифования и полирования рабочих поверхностей, четкость клеймения.

Упоры и фиксаторы. Проверяют форму и расположение по чертежу или по заготовке.

Болты, винты. Проверяют расположение, количество, длину, качество резьбы, затяжку.

Колонки и втулки. Контролируют легкость снятия верхней части штампа с колонок, размещение и величину зазоров между колонками и втулками, канавки во втулках, радиусы закруглений, перпендикулярность колонок и втулок к плоскости плиты штампа, отсутствие перекоса плит на колонках, зазор направляющих планок верхней и нижней плит, натравляющих верхнего и нижнего прижима, параллельность плоскостей скольжения.

Закрытый штамп. Проверяют соответствие длины направляющих колонок закрытой высоте штампа, размеры открытой и закрытой высоты штампа, их соответствие чертежу, отсутствие перекоса плит в закрытом положении, крепление хвостовика к верхней плите, прессу, наличие винтов, их соответствие чертежу, качество затяжки, расположение отверстий под винты.

Жесткий съемник. Контролируют форму съемника, крепление, направление полосы, работу прижимов, фиксирование заготовки.

Прижимный съемник. Контролируют форму съемника, количество и форму пружин, предварительное сжатие пружин, длину винтов, ход съемника на винтах без пружин, совпадение плоскости съемника с рабочей плоскостью пуансонов, отсутствие большого зазора между пуансоном и съемником при штамповке металла тоньше 0,5 мм.

Контроль пробивных и вырубных штампов.

Съемник. Проверяют форму, действие пружин, расположение винтов крепления, плотность затяжки, ход съемника, совпадение плоскости съемника с рабочей плоскостью пуансонов.

Пуансоны и матрицы. Проверяют их расположение, крепление в держателе или гнезде плиты штампа, шероховатость обработки поверхности сравнивают с эталоном шероховатости.

Зазор между пуансоном и матрицей контролируют щупом, размеры и форму провального отверстия в матрице для прохода изделия или отхода — штангенциркулем.

Сменные круглые матрицы и пуансоны в держателе. Контролируют надежность запрессовки в держатель нанесением легких ударов молотком в направлении сдвига.

Быстросменные пуансоны. Проверяют надежность посадки в держатель и легкость съема отжатием шпильки стопорного шарика или винта. Параметры пуансона контролируют микрометром, а форму и размеры наплавки под шарик — шаблоном.

Матрица. Проверяют высоту рабочего пояска (штангенциркулем), конус провального окна (угломером с нониусом), запрессовку матрицы в держатель (легким ударом молотка в направлении сдвига).

Контроль гибочных штампов. Пуансон и матрица. Контролируют форму рабочих поверхностей, плотность посадки в гнезде плиты, качество наплавки на отсутствие трещин и раковин. Проверяют визуально качество хромового покрытия на отсутствие расслоения, зазор между пуансоном и матрицей (щупом или штампуемым металлом).

Выталкиватель. Проверяют отсутствие погнутости на разметочной плите. Ход выталкивателя (масштабной линейкой), выталкиватель, имеющий фигурную поверхность, контролируют шаблоном.

Фиксатор. Проверяют плотность соединения с деталью штампа (штангенциркулем), расположение по отштампованному изделию на соответствие размеров и формы.

Съемник. Контролируют его установку и монтаж в гнезде матрицы, визуально проверяют равномерность хода, который должен быть без рывков и перекоса.

Нижия плита. Проверяют штангенциркулем и микрометром размер отверстий под шпильки пневматической подштамповкой подушки.

Контроль формовочных штампов.

Пуансон и матрица. Контролируют форму рабочих деталей (шаблоном и масштабной линейкой), качество обработки (сравнением с эталоном), прилегание опорной поверхности к плите, плотность посадки, расположение болтов, винтов и штифтов (аналогично пробивным и вырубным штампам), качество наплавки и состояние хромового покрытия (аналогично гибочным штампам).

Прижим. Проверяют (шаблоном) форму прижимной поверхности, сопрягаемость с пуансоном и ход прижима (масштабной линейкой), зазор между пуансоном и матрицей (щупом или полоской штампуемого металла).

Нижняя плита. Визуально контролируют отсутствие трещин. Плотность запрессованных втулок под шпильки пневматической подштамповой подушки проверяют легким ударом молотка в направлении сдвига, диаметр отверстий под шпильки пневматической подштамповой подушки — штангенциркулем.

Контроль вытяжных штампов.

Пуансон и матрица. Проверяют (визуально) качество обработки деталей штампа, конфигурацию рабочих поверхностей (по объемному и плоскому шаблонам или по штампованной детали), плотность прилегания пуансона и матрицы опорной плоскостью к плите. Рабочую поверхность крупных и средних вытяжных штампов дополнительно проверяют проглаживанием рукой через салфетку из тонкого и мягкого материала, через которую легко воспринимаются неровности детали штампа. При наличии неровностей деталь подлежит дополнительной подгонке.

Плавность перехода сферической поверхности к фланцу, выступу или к изогнутой части проверяют на отшлифованной пробной детали, контур перетяжных канавок матрицы — плоским шаблоном, надёжность крепления направляющих планок — по затяжке болтов.

Расположение штифтов болтов, винтов и плотность их затяжки контролируют так же, как в пробивных и вырубных штампах.

Прижим. Визуально проверяют шероховатость обработки поверхности, рабочие поверхности пуансона и матрицы должны быть тщательно отполированы. Ход прижима контролируют масштабной линейкой.

Дырокол. Проверяют наличие исправного кулачка, пуансона, матрицы, держателя, качество крепления.

Нижняя плита. Визуально проверяют отсутствие трещин и отколов легким постукиванием слесарным молотком, контролируют надежность запрессовки втулок под шпильки пневматической подштамповой подушки, диаметр отверстия втулок (штангенциркулем).

Верхний прижим. Визуально контролируют шероховатость обработки рабочей поверхности, проверяют отсутствие задиров и неровностей. По краске, нанесенной на поверхность объемного шаблона, проверяют качество подгонки плоскости прижима (если отпечатки краски на его поверхности займут 75—80%, подгонка поверхности правильная).