§ 45. Контроль, сортировка и дефектация деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные.

Основными задачами дефектации и сортировки являются контроль деталей с целью определения их технического состояния, сортировка их на три группы — годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные, и направление деталей по маршрутам восстановления. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Контролю необходимо подвергать все детали автомобилей и их агрегатов, поступивших в ремонт, исключение составляют лишь детали, подлежащие 100%-ной замене.

Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т. п.). С помощью различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.).

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины выявляют с помощью дефектоскопа. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов корпусных деталей с внутренними полостями (блок цилиндров, головка блока) испытания проводят на специальном гидравлическом стенде водой, нагретой до 72...82°С и под давлением 0,4...0,5 МПа, поступающей в полость детали.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил метод магнитной дефектоскопии. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, в, результате чего происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа — крокус. Наносят порошок в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1...2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и из других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта. К числу их относится люминесцентный (флюоресцентный) метод. Сущность его заключается в следующем. Обезжиренные детали погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью на 10...15 мин. Жидкость проникает в трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струей холодной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают на воздухе в течение 5...30 мин. При освещении детали ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению в виде широких полос — глубокие трещины, в виде тонких линий — микроскопические.

На принципе проникновения специальных растворов скрытые трещины и другие дефекты основан метод красок. При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную бензином, наносят красную краску, разведенную керосином. Краска проникает в трещину. Затем красную краску смывают растворителем и поверхность детали покрывают белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявляющей краски появится рисунок увеличенной по ширине трещины.

Для обнаружения скрытых дефектов в полых полостях применяют метод опрессовки. Опрессовку производят водой (гидравлический метод) или сжатым воздухом (пневматический метод).

Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях блок цилиндров, головки блока). Испытания проводят на специальных стендах, которые обеспечивают герметизацию всех технологических отверстий. При испытании полость детали заполняют водой под давлением 0,3...0,4 МПа. О наличии трещины судят по подтеканию воды.

Метод пневматического испытания используют при контроле на герметичность таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Деталь при этом заполняют сжатым воздухом, погружают в ванну с водой и по выходу пузырьков воздуха судят о герметичности детали.

Для обнаружения скрытых дефектов наиболее сложных деталей применяется ультразвуковой метод, основанный на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться до границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта.

Наибольшее внимание при контроле и сортировке деталей уделяется определению геометрических размеров и формы их рабочих поверхностей. Контроль по этим параметрам позволяет оценить величину износа деталей и решить вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров деталей используют универсальные мерительные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторные нутромеры и др.), шаблоны и пневматические приспособления, основанные на прохождении воздуха между измеряемой деталью и калибром и изменении при этом давления в контрольной трубке.

Результаты дефектации и сортировки деталей оформляют в дефектовочной ведомости, а сами детали маркируют краской для определения маршрута восстановления и дальнейшего использования.