2. Особенности изготовления и сборки некоторых типов штампов

Технологический процесс изготовления деталей штампа и его сборки в каждом конкретном случае должен быть построен с учетом особенностей конструкции и работы штампа. В то же время существуют надежные приемы и правила изготовления деталей штампов и их сборки, которые приводятся ниже.

1. Если пуансон и матрица должны быть посажены в гнезда плит, то отверстия для втулок и колонок в плитах растачивают после того, как штамп будет предварительно собран и плиты скреплены.

2. Фасонные пуансоны и матрицы вырезных, обрезных и пробивных штампов обрабатывают по шаблонам и по оттиску, получаемому надавливанием окончательно обработанной детали на другую, пригоняемую к первой (пуансоном на матрицу, или наоборот, в зависимости от назначения штампа).

3. Крупные вытяжные и формовочные пуансоны, матрицы и прижимные кольца, имеющие сложную форму, отливают по мастер-моделям и гипсовым моделям.

4. Рабочие поверхности крупных вытяжных и формовочных пуансонов и матриц обрабатывают по плоским и пространственным шаблонам по краске, а также подгонкой одной детали к другой (также по краске).

5. Разметку отверстий под крепежные болты осуществляют специальными переводными кернерами.

6. Отверстия в плитах под контрольные штифты сверлят и развертывают через отверстия в закаленных деталях.

7. Пробивные пуансоны в сборе с державками устанавливают по шаблонам, а матрицы в сборе с державками — по пуансонам.

Подготовка блоков и сборка штампов. Технологические процессы обработки деталей штампов и их сборки, приведенные ниже, охватывают в основном все типы штампов. В этих процессах пропущены некоторые второстепенные станочные и ручные операции с целью избежания излишних повторений.

1. Снятие фасок. Фаски снимают на деталях после первичной или вторичной обработки там, где они предусмотрены чертежом и где острая кромка может порезать руки рабочего (кроме режущей кромки, пуансонов и матриц). Фаски размером до 4 мм снимают вручную или напильником, свыше 4 до 6 мм — срубают зубилом и запиливают напильником, более 6 мм — на станках.

2. Сверление подъемных отверстий. В деталях массой свыше 30 кг, не имеющих специальных приливов или выемок для подъема краном, подъемные отверстия сверлят после первичной обработки и разметки деталей.

3. Подготовка поверхностей под разметку. Перед разметкой на обработанные поверхности детали наносят раствор медного купороса, на необработанные поверхности литья или поковок — меловое покрытие.

4. Разметка осевых линий. На деталь наносят осевые линии во всех случаях, когда разметку детали выполняют от осевых линий или когда обработка ее ведется по шаблону или мастер-модели.

5. Снятие фасок после сверления. Кромки всех отверстий (кроме отверстий, характер обработки кромок которых предусмотрен чертежом) подвергают зенкерованию для удаления заусенцев и получения фаски. Эту операцию выполняют на сверлильном станке сверлом или конусным зенкером.

6. Сверление технологических отверстий. После разметки гнезд под пружины на съемнике или прижиме сверлят сквозные отверстия диаметром от 3 до 8 мм. Через эти технологические отверстия производят наметку кернером центров в сопрягаемой детали для сверления в ней гнезд под пружины.

7. Расточка фаски у отверстий под втулки. После расточки отверстия под втулку выполняют расточку или зенкование фаски со стороны верхней плоскости плиты для предохранения кромки отверстия от забоин.

8. Нарезка резьб. Резьбы диаметром до 10 мм обычно нарезают вручную, свыше 10 мм — на сверлильном станке.

9. Прочистка отверстий после термообработки. Перед нагревом детали под закалку все отверстия в детали забивают асбестом для предохранения от образования при закалке трещин. После термообработки производят очистку этих отверстий от асбеста, а резьбовые отверстия, кроме этого, проходят вручную метчиком.

10. Зачистка. Места, обработанные ручной пневматической машиной, зачищают вручную шкуркой или оселком.

11. Клеймение секций и их мест на плите. Во всех секционных штампах секции и их места на сборочной плите штампа клеймят одинаковыми номерами, что создает удобства при сборке и ремонте штампа.

12. Размагничивание деталей. Размагничиванию подвергают детали, которые во время шлифовки удерживались на столе станка магнитной плитой и вследствие этого приобрели магнитные свойства. Размагничивание производят специальным прибором — демагнитизатором.

13. Зачистка мест клеймения штампа. Поверхность, на который было выбито клеймо, зачищают напильником, в результате чего клеймо становится яснее.

14. Окраска плит. После изготовления и наладки штампа его необработанные поверхности нижней и верхней плиты окрашивают. Все штампы, предназначенные для штамповки одинаковых деталей, окрашивают в один определенный цвет, что облегчает учет, подбор и хранение штампов.

15. Смазка штампа. После окраски плит все рабочие и трущиеся части штампа смазывают тавотом.

Сборка блока. Окончательная обработка плит и сборка их в блок производится в следующем порядке.

1. Расточка двух отверстий под направляющие втулки и колонки в верхней и нижней плитах (выполняют одновременно в спаренном виде).

2. Шлифование внутренней поверхности втулки.

3. Шлифование цилиндрической части колонки с пригонкой ее к отверстию втулки.

4. Шлифование наружной цилиндрической части направляющей втулки с пригонкой ее к Отверстию в плите.

5. Запрессовка втулок в верхнюю плиту.

6. Шлифование запрессовываемой части колонки с пригонкой к отверстию в плите.

7. Притирка втулок с пригонкой к колонкам или шлифование колонок с пригонкой к втулкам.

8. Запрессовка колонок в нижнюю плиту.

9. Вырубка и запиловка двух канавок для воздуха в верхней плите.

10. Запиловка фасок на плитах.

При значительных потребностях в блоках целесообразно изготовлять их сериями. При этом отверстия в плитах под колонки и втулки выполняют по калибрам.