ГЛАВА III ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ И ПРЕСС-ФОРМ

1. Термическая обработка стальных деталей

Большая масса деталей, их сложная конфигурация и наличие глубоких и сложных по форме полостей значительно усложняют процессы термической обработки и требуют принятия ряда мер, предупреждающих деформации, изменение размеров, трещинообразование в деталях.

Режимы закалки деталей штампов и пресс-форм из углеродистых инструментальных сталей приведены в табл. 12, из легированных инструментальных сталей - в табл. 13.

12. Примерные режимы закалки малоразмерных деталей штампов и пресс-форм из углеродистых инструментальных сталей

Марка стали	Температура нагрева, °С					Охлаждающая среда	Твердость после закалки, HRC
	Толщина (диаметр) деталей, мм
	до 5	5-10	10-15	15-20	20-30
У7А	-	-	770-800	790-810	810-830	Водный раствор щелочиили вода (20-30° С)	62-64
У8А	780-790	-	-	-	-	Масло (20-40° С)	60-62
У8А	-	760-770	-	-	-	Водный раствор щелочи (соли) или вода, затем масло	62-64
У10А	790-810	-	-	-	-	Масло (20-40° С)	61- 62
У10А	-	780-800	-	-	-	Расплавленные соли (150-170° С) с выдержкой 1-2 мин при 150-160° С, затем на воздухе	61-63
У10А	-	-	770-790	-	-	Водный раствор щелочи (соли) или вода (20-30°С) затем масло(20-40° С)	63-65
У11А				790-810	810 -380		62-64

13. Примерные режимы закалки и отпуска деталей штампов и пресс-форм из легированных инструментальных сталей

Марка стали	Закалка			Детали оснастки по габаритам	Отпуск
Марка стали	Температура нагрева, °С	Охлаждающая среда	Твердость HRC	Детали оснастки по габаритам	Температура нагрева, °C	Твердость после отпуска HRC
7X3	830-860	Масло	69-61	-	480-520	40-45
4ХС	890-920	»	52-54	-	240-270	51-52
6ХС	840-860	Вода	58-60	-	240-270	51-52
6ХС	860-880	Масло	58-60	-	350-450	43-45
5ХНВ	830-860	»	54-58	Мелкие	520-540	41-45
				Средние	530-550	39-43
				Крупные	560-580	35-39
5ХНСВ	850-870	»	55-59	Мелкие	520-540	41-45
				Средние	530-550	39-43
				Крупные	550-570	35-39
3Х2В8Ф	1075-1125	»	49-52	-	600-620	42-48
4ХВ2С	870-900	»	52-56	-	240-270	53-55
4ХВ2С	870-900	»	52-56	-	420-450	46-48
5ХВ2С	870-900	»	54-57	Мелкие	200-270	53-55
5ХВ2С	870-900	»	54-57	Крупные	420-450	46-48
6ХВ2С	860-875	»	58-60	Мелкие	210-250	56-58
5ХГМ	830-870	»	46-52	Крупные	420-450	46-48
					575	37-41
					625-650	33-37
					650-675	28-33
7ХГ2ВМ	850-870	Воздух	-	-	200-220	58-60
Х12	930-1030	Масло	-	-	160-170	60-61
Х12М	1000-1030	»	-	-	230-250	54-60
Х12Ф1	1020-1050	»	-	-	390-400	57-60
Х6ВФ	950-980	»	-	-	280-300	59-61
X	840-850	»	63-65	Мелкие	160-180	60-61
X	840-850	»	63-65	Средние	240-260	57-58
9ХС	860-870	Масло	63-64	-	170-200	61-62
ХВСГ	855-870	»	63-64	Мелкие	150-170	61-63
ХВСГ	855-870	Воздух	63-64	Средние	240-260	60-61
9ХФ	860-875	»	63-64	Мелкие	170-200	62-63
ХВГ	830-850	Масло	63-66	»	160-180	62-64

В процессе закалки деталей из легированных инструментальных сталей нужно в качестве охлаждающей среды стремиться применять воздух (спокойный или под давлением), масляно-воздушную смесь или масло. При закалке в масле не следует допускать полного охлаждения деталей до комнатной температуры. Крупные матрицы нужно охлаждать в масле, подогретом до температуры 120-150° С, и немедленно подвергать отпуску, так как задержка в выполнении отпуска может привести к образованию внутренних напряжений и микротрещин.

При нагреве под закалку детали загружают в печь с температурой не выше 600-650° С и выдерживают в течение 2 ч, а затем температуру печи повышают до заданной со скоростью 75-100° С в час.

Время выдержки при нагреве в газовой печи определяют для малолегированной стали из расчета 35-40 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины детали, а для марок высоколегированных сталей - из расчета 40-50 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины.

В электропечах время нагрева увеличивается соответственно до 50-60 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины детали.

При отжиге заготовок и деталей штампов и пресс-форм их охлаждают вместе с печью со скоростью 40-50° С в час до температуры 350-400° С, а затем на воздухе.

Продолжительность выдержки при отпуске после закалки определяется из расчета 40-45 мин для эвтектоидных сталей (содержание углерода -до 0,82%, например, 4ХС, 4ХВ2С и др.) и 50- 60 мин для заэвтектоидных (содержание углерода от 0,83 до 1,7%) сталей на каждые 25 мм наименьшей толщины детали.

В табл. 14, 15, 16 приведены сведения, облегчающие выбор сред для нагрева и охлаждения деталей штампов и пресс-форм при их термической обработке.

Охлаждающие среды.

Наилучшими охлаждающими средами являются минеральные масла: индустриальное 12 20 30 45 или 50, цилиндровое 11, 24, 38 или 52, трансформаторное.

14. Составы соляных ванн для нагрева под закалку

п/п	Состав, %	Температурный % интервал применении, °С
1	Хлористый барий (100)	1020-1320
2	Хлористый барий (95)+кварцевый песок (5)	955 -1315
3	Хлористый калий (80)+едкий натр (17) + поваренная соль (3)	750-850
4	Хлористый барий (83)+фтористый барий (17)	900-1100
5	Хлористый барий (50-80)+хлористый калий (50-20)	630-1060
6	Хлористый барий (50-78)+поваренная соль (50-22)	700-950
7	Поваренная соль (100)	850-920
8	Хлористый калий (100)	820-920
9	Хлористый калий (56)+поваренная соль (44)	700-900
10	Хлористый кальций (50-81) + поваренная соль (50-19)	550-900

15. Составы ванн для нагрева при отпуске

п/п	Состав, %	Температурный интервал, применения, °С
1	Едкий натр (100)	350-700
2	Едкое кали (100)	400-650
3	Едкий натр (85)+едкое кали (15)	330-600
4	Едкий натр (62) +углекислый калий (38)	290-600
5	Едкий натр (77) + поваренная соль (14,5) +хлористый калий (8,5)	330-600
6	Едкий натр (40)+поваренная соль (25) + +углекислый натрий (35)	500-600

16. Время выдержки при отпуске с нагревом в жидких средах

Температура отпуска, °С	Выдержкапри температуреотпуска, ч	Примечание
140-150	2-4	Продолжительность выдержки следует считать с момента достижения расплавом температуры отпуска
160-170	1,5-2,5
180-200	1-1,5
200 и более	0,66-1

Перейти вверх к навигации

Перепечатка материалов с данного сайта запрещена.

return_links(); ?>