Библиотека интересной литературы knigitut.net
Главная
Поиск по сайту
Полезные ссылки
Адрес этой страницы
<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

ГЛАВА III ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ И ПРЕСС-ФОРМ

1. Термическая обработка стальных деталей

 

Большая масса деталей, их сложная конфигурация и наличие глубоких и сложных по форме полостей значительно усложняют процессы термической обработки и требуют принятия ряда мер, предупреждающих деформации, изменение размеров, трещинообразование в деталях.

Режимы закалки деталей штампов и пресс-форм из углеродистых инструментальных сталей приведены в табл. 12, из легированных инструментальных сталей - в табл. 13.

12. Примерные режимы закалки малоразмерных деталей штампов и пресс-форм из углеродистых инструментальных сталей

Марка стали Температура нагрева, °С Охлаждающая среда Твердость после закалки, HRC
Толщина (диаметр) деталей, мм
до 5 5-10 10-15 15-20 20-30
У7А - - 770-800 790-810 810-830 Водный раствор щелочиили вода (20-30° С) 62-64
У8А 780-790 - - - - Масло (20-40° С) 60-62
У8А -
760-770 -
-
-
Водный раствор щелочи (соли) или вода, затем масло 62-64
У10А 790-810 - - - - Масло (20-40° С) 61- 62
У10А -
780-800 - - - Расплавленные соли (150-170° С) с выдержкой 1-2 мин при 150-160° С, затем на воздухе 61-63
У10А - - 770-790 - - Водный раствор щелочи (соли) или вода (20-30°С) затем масло(20-40° С) 63-65
У11А


790-810 810 -380 62-64

13. Примерные режимы закалки и отпуска деталей штампов и пресс-форм из легированных инструментальных сталей

Марка стали Закалка Детали оснастки по габаритам Отпуск
Температура нагрева, °С Охлаждающая среда Твердость HRC Температура нагрева, °C Твердость после отпуска HRC
7X3 830-860 Масло 69-61 - 480-520 40-45
4ХС 890-920 » 52-54 - 240-270 51-52
6ХС 840-860 Вода 58-60 - 240-270 51-52
860-880 Масло 58-60 - 350-450 43-45
5ХНВ 830-860

»
54-58
Мелкие 520-540 41-45
Средние 530-550 39-43
Крупные 560-580 35-39
5ХНСВ 850-870
»
55-59 Мелкие 520-540 41-45
Средние 530-550 39-43
Крупные 550-570 35-39
3Х2В8Ф 1075-1125 » 49-52 - 600-620 42-48
4ХВ2С 870-900
» 52-56 - 240-270 53-55
- 420-450 46-48
5ХВ2С 870-900 »
54-57 Мелкие 200-270 53-55
Крупные 420-450 46-48
6ХВ2С 860-875 » 58-60 Мелкие 210-250 56-58
5ХГМ 830-870 » 46-52 Крупные 420-450 46-48
575 37-41
625-650 33-37
650-675 28-33
7ХГ2ВМ 850-870 Воздух - - 200-220 58-60
Х12 930-1030 Масло - - 160-170 60-61
Х12М 1000-1030 » - - 230-250 54-60
Х12Ф1 1020-1050 » - - 390-400 57-60
Х6ВФ 950-980 » - - 280-300 59-61
X 840-850
» 63-65
Мелкие 160-180 60-61
Средние 240-260 57-58
9ХС 860-870 Масло 63-64 -
170-200 61-62
ХВСГ 855-870 » 63-64 Мелкие 150-170 61-63
Воздух 63-64 Средние 240-260 60-61
9ХФ 860-875 » 63-64 Мелкие 170-200 62-63
ХВГ 830-850 Масло 63-66 » 160-180 62-64

В процессе закалки деталей из легированных инструментальных сталей нужно в качестве охлаждающей среды стремиться применять воздух (спокойный или под давлением), масляно-воздушную смесь или масло. При закалке в масле не следует допускать полного охлаждения деталей до комнатной температуры. Крупные матрицы нужно охлаждать в масле, подогретом до температуры 120-150° С, и немедленно подвергать отпуску, так как задержка в выполнении отпуска может привести к образованию внутренних напряжений и микротрещин.

При нагреве под закалку детали загружают в печь с температурой не выше 600-650° С и выдерживают в течение 2 ч, а затем температуру печи повышают до заданной со скоростью 75-100° С в час.

Время выдержки при нагреве в газовой печи определяют для малолегированной стали из расчета 35-40 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины детали, а для марок высоколегированных сталей - из расчета 40-50 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины.

В электропечах время нагрева увеличивается соответственно до 50-60 мин на каждые 25 мм наименьшей толщины детали.

При отжиге заготовок и деталей штампов и пресс-форм их охлаждают вместе с печью со скоростью 40-50° С в час до температуры 350-400° С, а затем на воздухе.

Продолжительность выдержки при отпуске после закалки определяется из расчета 40-45 мин для эвтектоидных сталей (содержание углерода -до 0,82%, например, 4ХС, 4ХВ2С и др.) и 50- 60 мин для заэвтектоидных (содержание углерода от 0,83 до 1,7%) сталей на каждые 25 мм наименьшей толщины детали.

В табл. 14, 15, 16 приведены сведения, облегчающие выбор сред для нагрева и охлаждения деталей штампов и пресс-форм при их термической обработке.

Охлаждающие среды.

Наилучшими охлаждающими средами являются минеральные масла: индустриальное 12 20 30 45 или 50, цилиндровое 11, 24, 38 или 52, трансформаторное.

14. Составы соляных ванн для нагрева под закалку

п/п Состав, % Температурный % интервал применении, °С
1 Хлористый барий (100) 1020-1320
2 Хлористый барий (95)+кварцевый песок (5) 955 -1315
3 Хлористый калий (80)+едкий натр (17) + поваренная соль (3) 750-850
4 Хлористый барий (83)+фтористый барий (17) 900-1100
5 Хлористый барий (50-80)+хлористый калий (50-20) 630-1060
6 Хлористый барий (50-78)+поваренная соль (50-22) 700-950
7 Поваренная соль (100) 850-920
8 Хлористый калий (100) 820-920
9 Хлористый калий (56)+поваренная соль (44) 700-900
10 Хлористый кальций (50-81) + поваренная соль (50-19) 550-900

15. Составы ванн для нагрева при отпуске

п/п Состав, % Температурный интервал, применения, °С
1 Едкий натр (100) 350-700
2 Едкое кали (100) 400-650
3 Едкий натр (85)+едкое кали (15) 330-600
4 Едкий натр (62) +углекислый калий (38) 290-600
5 Едкий натр (77) + поваренная соль (14,5) +хлористый калий (8,5) 330-600
6 Едкий натр (40)+поваренная соль (25) + +углекислый натрий (35) 500-600

16. Время выдержки при отпуске с нагревом в жидких средах

Температура отпуска, °С Выдержкапри температуреотпуска, ч Примечание
140-150 2-4 Продолжительность выдержки следует считать с момента достижения расплавом температуры отпуска
160-170 1,5-2,5
180-200 1-1,5
200 и более 0,66-1
Перейти вверх к навигации
 
Перепечатка материалов с данного сайта запрещена.
Помогите другим людям найти библиотеку разместите ссылку: